+86-13914666768
дом 19, улица Цзяньсилу, зона экономического развития, город Дунтай, провинция Цзянсу
+86-13914666768
Когда слышишь про автоматическую линию производства злаковых хлопьев, многие представляют себе идеальный конвейер — засыпал сырьё, нажал кнопку, получил готовый продукт. На практике же даже современное оборудование требует постоянного вмешательства оператора. Возьмём, к примеру, нашу линию от ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери? — технически продуманный комплекс, но без понимания нюансов работы с разными злаками толку от этой автоматики мало.
Пропаривание зерна перед плющением — казалось бы, стандартный этап. Но если на овсе влажность после пропаривания превысит 18%, хлопья на выходе будут рваться по краям. Пришлось дополнять штатную систему датчиков влажности ручным контролем каждые 2 часа. Кстати, в автоматической линии производства злаковых хлопьев от Хайтээр Машинери реализована трёхступенчатая система сушки, но для гречки пришлось уменьшить температуру на втором этапе — иначе терялась хрупкость.
Вариативность настроек плющильных валов — отдельная история. При переходе с ячменя на пшеницу приходится не просто менять зазор, но и корректировать скорость подачи. Заметил, что при скорости конвейера выше 3 м/с даже правильно отрегулированные валы дают неравномерную толщину. В документации к линии этого нюанса нет, выяснили эмпирически за три месяца эксплуатации.
Система аспирации — больное место многих линий. В нашей реализации пришлось устанавливать дополнительные воздуховоды над зоной фасовки. Мелкая лузга от пшеницы забивала штатные фильтры за смену, хотя по паспорту они должны работать неделю без очистки. Сейчас чистим раз в два дня — иначе падает производительность.
Когда заказывали линию, не учли специфику работы с дой-пакетами. Фасовочный модуль от Хайтээр нормально справляется с пакетами типа ?подушка?, но при переходе на стоячие пакеты с ZIP-замком начались сбои в системе ориентации. Пришлось разрабатывать переходные адаптеры — потеряли почти месяц на переналадку.
Система взвешивания иногда даёт погрешность при работе с мюсливыми смесями. Если в составе есть сухофрукты разной плотности, электронные весы требуют калибровки под каждый рецепт. Стандартная процедура занимает около 20 минут — за это время теряем до 100 кг продукции. Сейчас экспериментируем с предварительным дозированием компонентов.
Интересный момент обнаружили при работе с витаминизированными хлопьями. Автоматическая дозировка премиксов работает идеально, но при длительном простое линии на шнеках остаётся около 200 г обогатительной смеси. При запуске эта порция попадает в первую партию, создавая переконцентрацию. Разработали процедуру прогона отрубей после простоя — проблема ушла.
Заявленное энергопотребление линии — 35 кВт/ч при производительности 500 кг/ч. На практике при работе с кукурузой цифры близки к паспортным, а вот для ячменя потребление растёт до 42 кВт/ч. Видимо, из-за большей твёрдости зерна. Двигатели плющильного участка чаще выходят на пиковые нагрузки.
Система рекуперации тепла в сушильном блоке — теоретически должна экономить до 15% газа. Но когда работаем в режиме ступенчатой сушки (для многозерновых смесей), КПД падает до 7-8%. Пришлось устанавливать дополнительный теплообменник на линии возврата воздуха. Сами из Хайтээр помогли с расчётами, но оборудование ставили стороннее.
Водоподготовка для пропаривания — отдельная статья расходов. Жёсткость воды выше 3 мг-экв/л приводит к образованию накипи в теплообменниках. Хотя в техусловиях указан порог 5 мг-экв/л. На практике после 2000 рабочих часов при жёсткости 4 мг-экв/л уже нужна промывка кислотой.
Овёс — самый капризный злак. При неправильном режиме пропаривания дает горьковатый привкус. Нашли оптимальный параметр: давление 0,3 МПа, выдержка 12 минут. Но даже при этих настройках нужно каждую партию проверять на содержание триглицеридов — показатель окисления.
Рисовые хлопья требуют особого подхода к шелушению. Если в линии остаётся хотя бы 2% необрушенного зерна, на выходе получаем продукт с включениями ?песка?. Увеличили количество камнеотборников перед пропариванием — помогло, но добавило ещё один пункт контроля.
Кукуруза — технически проще всего, но есть нюанс с крупностью помола перед плющением. При слишком мелком помоле хлопья получаются ломкими, при крупном — плохо расплющиваются. Эмпирически вывели золотую середину — фракция 2-3 мм после дробилки.
Ресурс плющильных валов — 800 тонн для овса, 1200 для пшеницы. Но этот показатель сильно зависит от равномерности подачи. При вибрации питателя ресурс снижается на 30%. Установили амортизаторы на бункер-дозатор — помогло, но не кардинально.
Система смазки подшипников в нории изначально требовала остановки линии. Переделали на циркуляционную смазку — теперь обслуживание без простоя. Инженеры Хайтээр предлагали такую опцию при заказе, но мы тогда сэкономили — зря.
Электроника управления чувствительна к перепадам напряжения. После двух случаев сгорания контроллеров поставили стабилизаторы на каждую панель. В спецификации к линии этого не требовалось, но практика показала необходимость.
Сейчас тестируем систему ИИ для прогнозирования износа валов. Алгоритм анализирует потребляемую мощность и вибрацию — пока точность прогноза около 70%. Если доведём до 90%, сможем сократить расходы на техобслуживание на 15%.
Интересное направление — разработка модуля для производства функциональных хлопьев с сохранением пробиотиков. Стандартная термообработка их уничтожает, экспериментируем с ИК-сушкой. Пока получается дорого, но перспективно.
В новых моделях автоматической линии производства злаковых хлопьев Хайтээр Машинери уже есть опция удалённого мониторинга. Мы пробуем подключить нашу линию — пока стабильность связи оставляет желать лучшего. Но сама возможность контролировать процесс со смартфона — шаг вперёд.
