+86-13914666768
дом 19, улица Цзяньсилу, зона экономического развития, город Дунтай, провинция Цзянсу
+86-13914666768
Когда речь заходит о оборудовании для зерновых батончиков, многие ошибочно думают, что главное — купить линию и запустить. На деле же 60% проблем возникают из-за нестыковок между экструдерами и системами охлаждения. Вот с этого и начну.
В 2019 году видел, как в Подмосковье запустили линию с итальянскими экструдерами, но поставили отечественные охладители. Результат — батончики крошились при резке. Пришлось переделывать всю систему подачи сиропа. Кстати, о сиропах — их вязкость часто недооценивают. Если температура пласта не держится в пределах 45-50°C, глазурь просто стекает с продукта.
Ещё пример: брали якобы универсальные формовочные аппараты для ореховых и злаковых смесей. Но при переходе с мюсли на воздушный рис начались заторы в дозаторах. Причина — разная плотность сырья. Пришлось ставить дополнительные вибрационные питатели.
Сейчас многие гонятся за автоматизацией, но для стартапа иногда выгоднее полуавтоматическая линия. Особенно если ассортимент меняется часто. Помню, на одном производстве в Казани поставили полностью роботизированную систему, а через полгода перешли на новый вид батончиков — 30% оборудования простаивало.
Сироповарочные котлы — вот где чаще всего экономят, а зря. Дешевые модели дают перепады температуры до 15°C, из-за чего карамель кристаллизуется неравномерно. Лучше брать с двойными стенками и системой точного контроля. Кстати, у Оборудование для зерновых батончиков заводы от ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери? в этом плане удачная конструкция — там парогенератор совмещён с системой рециркуляции.
Вакуумные упаковщики — если брать без учёта формы батончиков, будут постоянные ложные срабатывания датчиков. Особенно для фигурных изделий с неровными краями. Советую смотреть на давление прижимной пластины — минимум 0.8 МПа для плотных упаковок.
Системы очистки — многие производители забывают про щели между конвейерными лентами. За год там накапливается до 40 кг отходов! В некоторых решениях от китайских поставщиков типа Хайтээр Машинери это учтено — разборные направляющие с пневмоочисткой.
С овсяными хлопьями главная проблема — фракционный состав. Если попадаются мелкие частицы меньше 2 мм, они забивают фильеры экструдера. Приходится ставить дополнительные сепараторы. Кстати, для gluten-free смесей ситуация обратная — там как раз нужна мелкая дисперсия.
С сухофруктами интересный момент: если влажность изюма выше 18%, он слипается в дозаторе. Решение простое — ставить ИК-сушилки перед загрузкой, но многие этого не делают. Видел на одном заводе, где использовали инфракрасные камеры прямо над конвейером — эффективно, но дорого.
Орехи — отдельная история. При обжарке миндаль выделяет масло, которое оседает на транспортерных лентах. Со временем это приводит к проскальзыванию. Некоторые ставят тефлоновые покрытия, но они быстро изнашиваются. Лучше вариант — модульные ленты с антиадгезионным покрытием, как в некоторых комплексах от этой компании.
Часто спорю с коллегами: стоит ли переплачивать за инверторные двигатели? Для линий до 500 кг/час — нет, а вот для промышленных заводов по производству зерновых батончиков — обязательно. Экономия на электроэнергии достигает 23%, особенно в режиме старт-стоп.
Системы рекуперации тепла — казалось бы, мелочь. Но при сушке глазури теряется до 30% тепла. Если поставить теплообменники на вытяжках, можно подогревать воду для мойки оборудования. Внедрили на предприятии в Ростове — сократили расход газа на 15%.
Водоподготовка — это вообще тёмная лошадка. Жёсткая вода быстро выводит из строя теплообменники в сироповарочных котлах. Ставьте умягчители с автоматической регенерацией, даже если производитель не требует. Сэкономите на замене ТЭНов.
Самое слабое место — стык между формовочным и упаковочным оборудованием. Если скорости не синхронизированы, батончики наезжают друг на друга. Видел случаи, когда из-за этого ломался механизм захвата в флоу-паках.
Металлодетекторы — их часто ставят в неправильных местах. Если расположить сразу после экструдера, будут ложные срабатывания из-за остаточной влажности. Оптимально — после второй зоны охлаждения.
Системы маркировки — для экспортной продукции критично иметь двойную маркировку. Особенно если работаете со странами ЕАЭС. Лазерные принтеры лучше термотрансферных, но требуют идеально ровной поверхности. Для рельефных батончиков не подходят.
Запчасти — лучше сразу заказывать на 20% больше расходников. Особенно скребки для конвейеров и фильтры для сиропных насосов. В России с этим сложно, ждать приходится долго. У некоторых поставщиков типа Хайтээр Машинери есть склады в Москве — это плюс.
Модернизация старых линий — часто выгоднее, чем покупать новые. Например, замена пневматических систем дозирования на сервоприводные увеличивает точность на 12%. Но нужно перепрошивать ПО, а это не все могут.
Обучение персонала — многие недооценивают. Видел, как операторы вручную регулировали температуру экструдера, хотя есть автоматика. Оказалось, просто не объяснили, как работать с сенсорной панелью. Теперь всегда требую провести тренинги на русском языке.
Сейчас активно внедряют системы ИИ для контроля брака. Камеры с машинным зрением определяют дефекты глазури с точностью до 0.3 мм. Но для этого нужно идеальное освещение — светодиодные линии с цветовой температурой 5000K.
Экологичные решения — переходим на биоразлагаемые упаковки. Проблема в том, что они хуже держат барьерные свойства. Приходится добавлять дополнительные слои, что удорожает себестоимость.
Гибридные линии — будущее за оборудованием, которое может одновременно производить разные типы батончиков. Но пока такие системы дороги и требуют сложной настройки. Думаю, через 2-3 года появятся более доступные решения.
