+86-13914666768
дом 19, улица Цзяньсилу, зона экономического развития, город Дунтай, провинция Цзянсу
+86-13914666768
Когда говорят про оборудование для овсяных хлопьев, многие сразу представляют себе просто пару станков – пропариватель да вальцы. На деле же линия это сложный организм, где каждый узел влияет на конечный продукт. Вот, например, с каким заблуждением часто сталкиваюсь: будто бы главное – это производительность, тонны в час. А на практике важнее стабильность работы и сохранение питательных свойств. Помню, на одном из первых проектов мы гнались за цифрами, поставили мощные вальцы Bühler, а выходило – то пережатые хлопья, то недопропаренные. Пришлось пересматривать всю технологическую цепочку.
Начну с того, что многие недооценивают этап подготовки овса. Кажется, что достаточно очистить от примесей – и вперед. Но здесь кроется первый подводный камень: влажность зерна. Если не выдержать кондицию, дальше пойдет цепная реакция – неравномерное пропаривание, проблемы с шелушением. Мы как-то работали с партией из Алтайского края, так там пришлось отдельно подбирать режим сушки перед шелушением. Кстати, шелушитель тут лучше брать ударного действия, с аспирацией – так процент целого зерна выше.
Что еще часто упускают – термообработка. Не просто пропарить, а именно выдержать температурный профиль. Иначе либо ферменты не инактивируются, либо вкус появляется горьковатый. На нашем опытном производстве в Подмосковье долго подбирали соотношение пара и времени выдержки для разных сортов овса. Оказалось, что для голозерных сортов нужен совсем другой режим, нежели для пленчатых.
И вот здесь как раз пригодился опыт Оборудование для овсяных хлопьев завод от ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери?. Их пропарочные барабаны с точным контролем влажности – вещь. Мы тестировали на своем полигоне: при одинаковой мощности пара разница в качестве пропарки до 15% по сравнению с аналогами. Правда, пришлось дорабатывать систему подачи – родные шнеки иногда забивались при высокой влажности сырья.
С вальцами вообще отдельная история. Многие производители грешат тем, что ставят универсальные станки – мол, и для овса, и для ячменя подойдут. Но овсяные хлопья требуют особого подхода: здесь важен не столько зазор между валами, сколько их температура и скорость вращения. Мы как-то попробовали адаптировать станы от триера – получили рваные хлопья с высоким процентом муки. Пришлось признать – специализированное оборудование для овсяных хлопьев дороже, но экономия на этапе закупки потом выходит боком.
Интересный момент с подшипниками валов – если брать дешевые варианты, то при постоянных термических нагрузках люфт появляется уже через полгода. Пришлось на замену ставить SKF с термостабильными смазками. Кстати, у Хайтээр в этом плане продуманная конструкция – там система охлаждения валов интегрирована прямо в станину. Не идеально, но для средних производств работает стабильно.
А вот с настройкой зазоров мы до сих пор экспериментируем. Для быстроразваривающихся хлопьев, например, нужно минимальное давление – чтобы сохранить пористую структуру. Но тогда падает производительность. Нашли компромисс через калибровку скорости подачи – но это уже ноу-хау нашего технолога.
Современное оборудование для овсяных хлопьев завод уже невозможно представить без автоматики. Но здесь есть тонкая грань – когда ее слишком много, это усложняет обслуживание. Помню, на немецкой линии стояло столько датчиков, что местные механики разводили руками. Пришлось упрощать систему до ключевых параметров: влажность после пропарки, толщина хлопьев на выходе с валов, температура сушки.
Вот что реально важно – это синхронизация работы всех участков. Когда шелушитель выдает порцию, а пропарочный барабан еще не готов принять – возникают простои. Мы через ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери? заказывали модуль управления, который как раз решает эту проблему. Не скажу что идеально – иногда сбоит при перепадах напряжения, но в целом логика работы продумана.
Отдельно стоит сказать про контроль металлопримесей. Казалось бы, стандартный металлодетектор в конце линии решает все проблемы. Но мы столкнулись с тем, что мелкие частицы износа оборудования самих вальцов иногда проскакивают. Пришлось ставить дополнительный детектор после этапа шелушения – оказалось, что подшипники дробилки начали крошиться. Теперь это обязательный пункт в регламенте ТО.
С упаковкой овсяных хлопьев свои сложности. Из-за рыхлой структуры они быстро окисляются, поэтому важно минимизировать доступ кислорода. Мы перепробовали разные варианты – от классических дой-паков до вакуумных пакетов. Самое удачное решение оказалось проще чем думали: флоу-пак машины с азотной продувкой. Но здесь важно чтобы дозатор точно отмерял порцию – иначе либо пустота в пакете, либо перелив.
Кстати, про дозаторы. Вибрационные плохо работают с овсяными хлопьями – они уплотняются при вибрации. Шнековые получше, но там своя проблема – истирание краев хлопьев. В итоге остановились на комбинированной системе: сначала объемное дозирование, потом доводка весовым дозатором. Потери на этапе упаковки снизились на 3-4%, что для крупного производства существенно.
На сайте haitelmachine.ru видел интересные решения по интеграции упаковочных линий с основным производством. У них есть модульная система, где транспортировка от валов до фасовки идет в закрытой среде. Мы пока внедрили только участок фасовки – действительно, проще в обслуживании чем наши старые итальянские машины. Хотя пришлось повозиться с настройкой под наши стандарты пакетов.
Энергопотребление – это боль всех зернопереработчиков. Особенно прожорливы паровые котлы и сушильные барабаны. Мы считали что экономия на этапе проектирования – поставить один котел на все процессы. Ошибка – при неравномерной нагрузке КПД падал катастрофически. Теперь разделили: отдельный парогенератор для пропаривания, свой для сушки. Да, капитальные затраты выше, но за два года окупилось за счет экономии газа.
Обслуживание – отдельная песня. Кто работал с вальцами знает – самое трудное это очистка. Мы сначала пытались использовать щетки, потом перешли на пневмоочистку. Но лучший результат дали ультразвуковые ванны для съемных частей. Раз в смену – и никаких накоплений крахмала.
По опыту скажу – с оборудованием для овсяных хлопьев лучше не экономить на сервисе. Те же вальцы требуют регулярной перешлифовки, а это специализированная операция. Мы заключили договор с Хайтээр на техобслуживание – приезжают раз в квартал, проверяют все узлы. Дорого? Да. Но когда считаешь убытки от простоя – оказывается выгоднее.
Вот если подводить итог – главное в этом бизнесе не гнаться за модными решениями, а понимать физику процесса. Овес – материал капризный, требует уважительного отношения на каждом этапе. И да, никогда не верьте поставщикам которые обещают универсальное оборудование ?для всех видов круп?. Проверено на собственном горьком опыте.
