+86-13914666768
дом 19, улица Цзяньсилу, зона экономического развития, город Дунтай, провинция Цзянсу
+86-13914666768
Когда слышишь про оборудование для производства злаковых хлопьев, многие сразу представляют себе пару вальцовых станков и сушилку. На деле же это целый технологический комплекс, где каждый узел влияет на итоговую хрусткость и сохранность витаминов. Вот, например, в ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери? мы как-то столкнулись с заказом из Краснодарского края — клиент хотел перерабатывать одновременно гречку и овёс на одной линии. Пришлось пересматривать конструкцию пароувлажнителей, потому что разница в клейковине требовала разного времени пропарки.
Часто думают, что главное — это вальцы. Но если не настроить оборудование для предварительной очистки, то даже идеальные вальцы не спасут. Как-то на запуске линии в Воронежской области мы три дня искали причину трещин в хлопьях — оказалось, калибровщик не отсеивал мелкие камешки, которые царапали поверхность зерна перед плющением. Пришлось ставить дополнительный сепаратор с аспирационными каналами.
Ещё важный момент — влажность перед пропаркой. Для пшеницы допустим разброс в 2-3%, а для ячменя уже 1.5%, иначе хлопья будут расслаиваться. Мы в ?Хайтээр Машинери? обычно рекомендуем модули подготовки пара с точным контролем температуры — не как у тех китайских аналогов, где пар идёт то сухой, то мокрый.
Кстати, про отечественное сырьё: в прошлом году налаживали линию под алтайскую гречку. Пришлось уменьшать зазор в вальцах на 0.2 мм — местное зерно мельче, чем импортное. Это к вопросу о том, почему готовые решения не всегда работают.
Вот здесь многие производители оборудования для производства злаковых хлопьев грешат излишней автоматизацией. Например, сенсоры давления в вальцах — в теории они должны подстраиваться под плотность зерна. Но на практике при перепадах напряжения датчики сбиваются, и хлопья получаются то толще, то тоньше. Мы в таких случаях ставим дублирующую механическую регулировку — как на той линии, что поставили в Татарстан.
С сушкой вообще отдельная история. Инфракрасные туннели — модно, но для мультизерновых смесей не подходят. Овёс сохнет быстрее кукурузы, и часть продукции подгорает. Пришлось для одного комбината в Ростове комбинировать ИК-сушку с конвекционной — получилось, но энергопотребление выросло на 15%.
Запомнился случай с производителем упаковочных решений из Подмосковья — они настаивали на сквозной линии от очистки до фасовки. Но когда увидели, как гречневые хлопья абсорбируют влагу при охлаждении, согласились на отдельный блок стабилизации. Это к вопросу о том, почему нельзя полностью доверять стандартным схемам.
Часто заказчики смотрят только на цену вальцового станка, а потом доплачивают за переделку всей линии. Как с тем заводом в Белгороде — купили немецкие вальцы, но не учли, что отечественные транспортировочные ленты дают вибрацию. В итоге хлопья дробились на стыках. Пришлось ставить амортизационные ролики — дополнительные 7% к бюджету.
Ещё казус был с системой аспирации. Клиент хотел сэкономить и взял бюджетный циклон. Через месяц пожаловался на пыль в цеху — оказалось, мелкая шелуха овса забивала фильтры. Пришлось заменять на рукавные фильтры с автоматической регенерацией. Вот почему в ?Хайтээр Машинери? мы всегда просим предоставить образцы сырья до проектирования.
Кстати, про нашу компанию: ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери? как раз специализируется на комплексных решениях — от очистки зерна до фасовки. Недавно для производства в Ленинградской области делали линию с вакуумным транспортом — чтобы минимизировать окисление хлопьев после сушки. Решение нестандартное, но эффективное.
Здесь многие недооценивают влияние материала упаковки на хрусткость. С полипропиленовыми пакетами есть нюанс — при перепадах температур конденсат проникает в швы. Для одного клиента из Сибири пришлось разрабатывать многослойную структуру с алюминиевым напылением. Дороже, но после трёх месяцев хранения хлопья оставались хрустящими.
Интересный опыт был с дозаторами. Европейские автоматы точные, но чувствительны к статическому электричеству — в сухом цехе мелкие хлопья липли к бункерам. Пришлось ставить ионизаторы. А вот корейские аналоги менее точны, зато стабильнее работают при высокой запылённости.
Важный момент — скорость фасовки. Для сетевых ритейлеров важно иметь запас производительности. Мы как-то модернизировали линию под ?Магнит? — увеличили скорость на 15% просто за счёт перенастройки элеваторов. Но пришлось усиливать раму упаковочного автомата — вибрация на высоких оборотах вызывала смещение швов.
Сейчас многие гонятся за ?умными? линиями, но не учитывают квалификацию персонала. Ставили как-то систему SCADA на производство в Казани — операторы месяц привыкали, простаивало 20% мощностей. Теперь всегда предлагаем поэтапный ввод автоматизации.
Ещё одна проблема — универсальность. Клиенты хотят одну линию под все виды зерна, но это иллюзия. Для кукурузы нужны вальцы с насечками, для овса — гладкие. Пришлось для одного комбината делать сменные блоки — дорого, но гибко.
Если говорить о производителе злаковых хлопьев, то ключевое — это возможность быстрой переналадки. Сейчас, например, растёт спрос на безглютеновые продукты — пришлось пересматривать системы очистки для полного исключения перекрёстного загрязнения. В ?Хайтээр Машинери? мы для таких случаев разработали модульные решения — можно докупать блоки по мере расширения ассортимента.
В целом, мой опыт показывает: идеального оборудования не существует. Каждое производство требует кастомизации — будь то доработка воздуховодов или замена типа конвейерной ленты. Главное — найти поставщика, который понимает технологию, а не просто продаёт железо.
