+86-13914666768
дом 19, улица Цзяньсилу, зона экономического развития, город Дунтай, провинция Цзянсу
+86-13914666768
Когда слышишь про патент охлаждающей машины для карамельных линий, многие сразу думают о стандартных холодильных агрегатах — но это как сравнивать советскую морозильную камеру с японским чиллером. На кондитерском производстве, особенно при работе с вязкими массами, охлаждение должно быть не просто 'холодным', а точно дозированным по времени и температуре. Помню, на одном из подмосковных заводов пытались адаптировать обычный конвейерный охладитель под карамель — в итоге плитки слипались даже через сутки. Проблема была в перепадах температуры по зонам, которые никто не учитывал.
Карамель — не шоколад, ей нужен не просто быстрый съем температуры, а плавный переход от 90°C до 25°C без термического шока. Если охлаждать слишком резко, поверхность твердеет быстрее ядра — появляются микротрещины, которые потом видны при фасовке. Мы в свое время тестировали три типа охладителей: воздушные, водяные и комбинированные. Водяные давали конденсат на поверхности, воздушные растягивали процесс до 40 минут — теряли производительность всей линии.
Кстати, про линии производства карамели — многие забывают, что охлаждение начинается еще на этапе протяжки. Если вакуум-вытяжной аппарат не синхронизирован с зоной охлаждения, карамельная масса идет волнами разной плотности. Патент как раз должен учитывать этот технологический зазор. У ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери? в описании систем есть важный нюанс: они используют модуль предварительного охлаждения перед основным чиллером — это как раз для выравнивания температуры массы.
На их сайте https://www.haitelmachine.ru упоминается интеграция сенсоров в зоне кристаллизации — это близко к тому, что мы внедряли на челябинском комбинате. Там ставили датчики ИК-сканирования не только на выходе, но и между охладительными секциями. Позволяло корректировать скорость ленты в реальном времени.
В патенте № RU 2748123 (если не ошибаюсь) описана двухконтурная система: первый контур отбирает тепло от поверхности, второй стабилизирует температуру в толще пласта. Но на практике часто оказывается, что важнее не схема, а материалы теплообменников. Нержавеющая сталь AISI 316L против AISI 304 — разница в теплопроводности всего 3%, но для карамели с фруктовыми наполнителями это критично. Кислоты разъедают зоны сварных швов за 2-3 месяца.
Упомянутая компания ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери в своих решениях использует композитные панели с медным напылением — спорное решение, но для линий средней производительности работает. Мы как-то ставили их блок на производстве жевательной карамели — через полгода пришлось менять уплотнители, но температурный профиль держал стабильно.
Еще важный момент — расположение вентиляционных каналов. В классических охладителях их ставят сверху, но для карамели лучше нижняя подача воздуха — чтобы не создавать корку на верхнем слое. В одном из проектов переделывали всю вытяжную систему из-за этого.
Сейчас все гонятся за снижением энергопотребления, но в охлаждении карамели это палка о двух концах. Инверторные компрессоры конечно экономят 15-20% энергии, но при скачках напряжения в цеху (а они бывают при работе варочных котлов) дают просадку по температуре до 5°C. Для карамели это смерть — начинается неравномерная кристаллизация сахарозы.
На сайте haitelmachine.ru я заметил упоминание буферных аккумуляторов холода — интересное решение, но для российских сетей с их перепадами напряжения нужно дополнительно стабилизаторы. Мы в краснодарском цеху как раз из-за этого отказались от 'умного' охлаждения — вернулись к старым добрым поршневым компрессорам. Да, дороже в эксплуатации, но технологический процесс не страдает.
Кстати, про заводские линии — многие недооценивают влияние вибрации от соседнего оборудования. Охладитель, стоящий рядом с упаковочным автоматом, получает микровибрации, которые нарушают равномерность обдува. Приходится делать виброизоляционные площадки, что редко учитывают в типовых проектах.
Самое сложное — вписать новое охлаждающее оборудование в действующую линию производства карамели. Габариты советских цехов не всегда позволяют поставить полноценный тоннель. Приходится идти на хитрости — например, делать Г-образные конструкции или двухъярусные системы. На одном из уральских заводов мы поднимали охладитель на второй уровень, а транспортер пускали по наклонной — сработало, но пришлось пересчитывать всю аэродинамику.
ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери предлагает модульные решения, но в их каталоге нет адаптаций для высоких цехов. Это вообще частая проблема у азиатских производителей — они рассчитывают оборудование для стандартных высот 3-4 метра, а у нас бывает и 6.
Еще нюанс — совместимость с системами управления. Старые линии часто имеют релейную автоматику, а новые охладители работают на PLC. Мы как-то месяц мучились с интеграцией немецкого чиллера в линию 80-х годов — в итоге поставили промежуточный контроллер с аналоговыми входами.
Сейчас появляются системы с азотным охлаждением, но для карамели это пока избыточно — разве что для премиального сегмента с ультрабыстрой кристаллизацией. Интереснее гибридные решения, где совмещают конвекционный и контактный охладители. В патенте, который мы изучали в прошлом году, предложили использовать тепловые трубки для рекуперации тепла — теоретически это может снизить энергозатраты на 30%, но стоимость оборудования возрастает в 2 раза.
У китайских производителей, включая ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери, есть наработки по использованию хладагентов нового поколения — не фреонов, а например, пропан-изобутановых смесей. Но для пищевых производств это пока вызывает вопросы у надзорных органов.
Лично я считаю, что будущее за адаптивными системами, которые подстраиваются под рецептуру карамели. Сейчас мы вынуждены перенастраивать охладитель при смене с фруктовой на молочную карамель — теряем 2-3 часа. Если бы алгоритм сам определял оптимальный режим по данным с термопар... Но это пока фантастика для большинства заводов.
