+86-13914666768
дом 19, улица Цзяньсилу, зона экономического развития, город Дунтай, провинция Цзянсу
+86-13914666768
Когда слышишь про полностью автоматические линии для жевательных конфет, первое, что приходит в голову — это синхронизация всех этапов от замеса до упаковки. Но на практике даже в 2024 году многие производители сталкиваются с тем, что автоматизация оказывается 'полуавтоматической' из-за нестыковок в логистике сырья или калибровке дозаторов. Вот где начинается реальная работа.
Часто заказчики требуют универсальности — мол, линия должна производить и мягкие жевательные конфеты, и мармелад. Но если взять тот же экструдер без сменных матриц, получится компромисс: либо продукт теряет форму при высокой влажности, либо мощность двигателя избыточна для плотных масс. Мы в ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери? как-раз сталкивались с таким кейсом: клиент хотел один аппарат для двух типов продукции, а в итоге пришлось докупать модуль вакуумного охлаждения.
Ключевой момент — не перегружать линию избыточными функциями. Например, система дозирования ароматизаторов должна иметь запас точности ±0,5%, но не обязательно оснащать её функцией автоматической промывки, если речь идёт о моно-производстве. Хотя... для контрактных производств промывка действительно критична.
Запомнил на собственном опыте: когда в 2022 году поставили линию в Татарстане, там из-за экономии на датчиках контроля вязкости сиропа первые партии жевательных конфет приходилось отправлять на переплавку. Теперь всегда советую клиентам не экономить на этом узле — лучше взять японские сенсоры, чем потом останавливать всю полностью автоматическую линию на сутки.
Температурные режимы — это отдельная история. Если для карамели допустимы колебания в 5-7°C, то для жевательных конфет разброс даже в 2°C уже критичен. Особенно при использовании желатина: при перегреве теряется эластичность, при недогреве — забиваются форсунки экструдера.
На нашем сайте https://www.haitelmachine.ru есть технические отчёты по этому вопросу, но я бы добавил практический нюанс: многие недооценивают влияние влажности в цехе на стадии формования. Даже при идеальных настройках линии, если в помещении нет климат-контроля, поверхность конфет может покрываться конденсатом уже на конвейере охлаждения.
Кстати, про охлаждение — тут важно не просто снизить температуру, а обеспечить равномерный обдув. В прошлом месяце как раз модернизировали линию в Подмосковье: добавили дополнительные вентиляционные каналы над транспортёрной лентой. Результат — снижение брака на 3%, что для производства жевательных конфет очень ощутимо.
Казалось бы, с фасовкой проблем быть не должно — бери любую современную упаковочную машину. Но именно для жевательных конфет возникает парадокс: из-за липкости поверхности конфеты часто смещаются в ячейках, что приводит к сбоям в работе флоу-паков. Решение нашли эмпирическим путём — используем предварительную обработку рисовой пудрой, но тогда нужно дополнительно настраивать отсекатели излишков.
Особенно сложно с фигурными жевательными конфетами — теми же мишками или фруктами. Для них нужны специальные транспортировочные лотки с точным позиционированием. Мы в ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери? разработали свой вариант с тефлоновым покрытием, но признаюсь — первые прототипы постоянно заедали при скорости выше 200 циклов/мин.
Интересный момент: иногда проще модифицировать рецептуру, чем перестраивать упаковочный модуль. Например, увеличить содержание крахмала на 2-3% — и конфеты меньше деформируются при транспортировке к фасовочному аппарату. Хотя технологи обычно сопротивляются таким изменениям.
Современные заводы требуют не просто автоматизации процессов, а сквозного контроля параметров. Мы внедряем камеры визуального осмотра после стадии отверждения — они отслеживают не только геометрию, но и цветовую однородность. Правда, пришлось обучать нейросеть распознавать именно жевательные конфеты — сначала система путала тёмные участки с загрязнениями.
Важный аспект — сбор данных. На каждой линии устанавливаем датчики давления в экструдере, температуры в зонах охлаждения, скорости конвейера. Эти показатели потом помогают оптимизировать циклы. Например, выяснили, что при производстве жевательных конфет с фруктовыми наполнителями лучше снижать скорость экструзии на 15% в последние 10 минут цикла — так уменьшается количество пустот в продукции.
Кстати, о пустотах — это бич жевательных конфет премиум-класса. Для их устранения пришлось разработать специальный вакуумный деаэратор, который устанавливается между смесителем и экструдером. Недешёвое решение, но для производителей, работающих на экспорт, оно окупается за 8-10 месяцев.
Многие считают, что полностью автоматическая линия — это раз и навсегда. На самом деле даже лучшие решения требуют постоянной адаптации. Например, когда изменились стандарты по использованию красителей в ЕАЭС, пришлось перестраивать системы дозирования на трёх линиях — заменили ёмкости на химически стойкие и установили дополнительные фильтры.
В нашей компании ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери? обычно рекомендуем проводить техобслуживание каждые 450 моточасов для жевательных конфет — это чаще, чем для карамельного производства. Причина в том, что жевательные массы более агрессивны к уплотнительным элементам.
Из последних наработок — модульная система замены узлов. Не нужно останавливать всю линию для ремонта одного экструдера — достаточно переключиться на резервный модуль. Правда, это увеличивает первоначальные инвестиции на 12-15%, но при круглосуточном производстве жевательных конфет такие затраты оправданы.
Когда просчитываешь окупаемость автоматической линии, нельзя ориентироваться только на паспортную производительность. Для жевательных конфет КПД использования редко превышает 85% — сказываются постоянные перенастройки под разные вкусы и форматы. Хотя если производство узкоспециализированное, как например для жевательного мармелада без начинки, тогда можно выходить на 92-94%.
Энергопотребление — отдельная тема. Самые затратные узлы: вакуум-котел для уваривания массы и холодильные туннели. Но здесь есть хитрость — можно использовать рекуперацию тепла от охладителей для подогрева воды на мойку оборудования. Такое решение мы внедрили на предприятии в Краснодарском крае — экономия составила около 70000 рублей в месяц.
Сырьё — вот где скрываются основные резервы. При полной автоматизации удаётся снизить перерасход желатина на 4-5%, а сахарного сиропа — на 7-8% за счёт точного дозирования. Для крупного завода это сотни тысяч рублей в месяц. Но нужно учитывать, что автоматика требует более качественного сырья — никаких комков в крахмале или кристаллизации сиропа.
Сейчас вижу тенденцию к созданию гибридных линий — где можно быстро переключаться между жевательными конфетами и другими кондитерскими изделиями. Но это требует принципиально иного подхода к проектированию. Например, нужно предусмотреть сменные блоки формовочных аппаратов и универсальные системы подачи сырья.
ИИ постепенно проникает в управление процессами — уже тестируем систему, которая по изменению нагрузки на двигатель экструдера предсказывает необходимость замены шнека. Пока точность прогноза около 80%, но для планирования ремонтов это уже полезно.
Если говорить о будущем, то полностью автоматические линии для жевательных конфет неизбежно станут более гибкими и менее энергоёмкими. Но главное — они должны быть проще в обслуживании. Слишком много времени сейчас уходит на обучение персонала, особенно в регионах. Возможно, стоит развивать удалённый мониторинг и диагностику — мы как раз в этом направлении работаем с инженерами из ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери?.
