+86-13914666768
дом 19, улица Цзяньсилу, зона экономического развития, город Дунтай, провинция Цзянсу
+86-13914666768
Когда слышишь словосочетание ?полностью автоматическая линия?, многие сразу представляют себе футуристический цех, где роботы сами решают все проблемы. На практике же даже лучшие комплексы требуют постоянного вмешательства оператора – и это нормально. Сейчас объясню, почему.
В 2019 году мы запускали линию для карамели с начинкой на одном подмосковном заводе. Заказчик требовал ?абсолютную автономность?, но пришлось объяснять: даже система полностью автоматическая линия производства конфет не означает, что люди вообще не нужны. Автоматика – это про снижение человеческого фактора в критических операциях, а не про замену всех специалистов.
Например, дозирование начинки до сих пор требует визуального контроля. Датчики фиксируют давление и температуру, но если фруктовое пюре неравномерной плотности, электроника не всегда успевает скорректировать параметры. Приходится держать оператора, который раз в час делает выборочные замеры веса.
Кстати, о температурных режимах. При переходе с молочной карамели на фруктовую приходится полностью перенастраивать систему охлаждения. Автоматические заслонки не всегда успевают за резким изменением вязкости – вот где нужен опыт технолога, а не слепая вера в программируемые контроллеры.
Работая с производителем из Китая, мы столкнулись с интересным парадоксом: их инженеры предлагали ультрасовременные решения, но совершенно не учитывали российские реалии. Например, система воздушного охлаждения, рассчитанная на стабильные +20°C в цехе, отказывалась работать при наших перепадах от +15°C зимой до +28°C летом.
Компания ООО ?Цзянсу Хайтээр Машинери? (сайт https://www.haitelmachine.ru) в этом плане оказалась более гибкой. Их специалисты сначала запросили детальные данные о нашем цехе: график отопления, влажность, даже расписание проветривания. В итоге они доработали стандартную линию производства конфет дополнительными теплообменниками – простое, но эффективное решение.
Особенно ценю их подход к обучению. Вместо толстых мануалов прислали двух инженеров, которые неделю работали вместе с нашими технологами. Показывали не только как нажимать кнопки, но и как распознавать косвенные признаки неполадок – например, по изменению звука работы формовочного агрегата.
Самое сложное в автоматизации – это этап глазирования. Казалось бы, простой процесс: конфеты проходят через завесу из шоколада, излишки стряхиваются вибрацией. Но при малейшем отклонении в температуре масса начинает либо слишком быстро застывать (образуя наплывы), либо стекать неравномерно.
Мы три месяца экспериментировали с настройками, пока не нашли компромисс: поддерживать температуру глазури на 2°C выше рекомендуемой, но увеличивать скорость вибрации конвейера. Неидеально с точки зрения расхода сырья, зато стабильный результат.
Еще один нюанс – чистка системы. Раньше на мойке уходило до 4 часов, пока не перенесли промывочные форсунки непосредственно над зоной выгрузки. Теперь остатки шоколада смываются сразу, не успевая затвердеть в труднодоступных местах.
При модернизации производства часто упускают из виду совместимость нового и старого оборудования. Наша новая автоматическая линия от того же ?Хайтээр Машинери? сначала конфликтовала с упаковочными машинами 2010 года выпуска. Сигналы с датчиков передавались с разной частотой, что вызывало сбои в синхронизации.
Пришлось устанавливать промежуточный контроллер, который преобразовывал сигналы в унифицированный формат. Интересно, что изначально такой сценарий не предусматривался ни в нашей документации, ни у поставщика. Решение нашли совместно с их российскими представителями – те самые случаи, когда локализованная поддержка бесценна.
Кстати, о документации. В паспорте оборудования указана производительность 500 кг/час, но на практике стабильно держим 480-490. Разница не критичная, но если планировать загрузку цеха, лучше сразу закладывать поправочный коэффициент 0.95-0.97 к заявленным характеристикам.
Многие думают, что полностью автоматическая линия производства конфет сразу даст резкое снижение себестоимости. На самом деле первые полгода-год затраты даже возрастают за счет обучения персонала и тонкой настройки. Эффект появляется позже, когда сокращаются потери от брака и стабилизируется качество.
В нашем случае окупаемость составила около 14 месяцев – дольше, чем обещали продавцы, но быстрее, чем по отрасли в среднем. Секрет в том, что мы параллельно оптимизировали логистику сырья: автоматика чувствительна к перебоям в поставках, пришлось наладить работу с надежными поставщиками.
Сейчас рассматриваем возможность подключения системы предиктивного обслуживания. ?Хайтээр Машинери? предлагает такую опцию для своих линий – датчики отслеживают износ подшипников и других расходников. Дорогое решение, но если считать потенциальные убытки от внезапного простоя, возможно, того стоит.
Современные тенденции – это не столько полная автоматизация, сколько гибкость производств. Например, та же линия производства конфет должна быстро перенастраиваться с шоколадных изделий на мармеладные без остановки на сутки. Пока такой возможности нет, но производители активно работают над модульными решениями.
У ?Цзянсу Хайтээр Машинери? в дорожной карте развития как раз заявлен переход на блочную архитектуру оборудования. Если это реализуют, будет прорыв для средних производителей, которым нужно часто менять ассортимент.
Лично меня больше интересует развитие систем визуального контроля. Существующие камеры неплохо справляются с обнаружением явного брака, но пока не могут заменить опытного технолога в оценке оттенков глазури или однородности структуры. Возможно, здесь поможет внедрение нейросетей – уже видел экспериментальные разработки в этом направлении.
В целом, если говорить о будущем, идеальная автоматизация – это не линия, работающая совсем без людей, а система, где человек принимает стратегические решения, а рутина отдана машинам. Как раз к этому и стоит стремиться при выборе оборудования.
